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生物污泥陶粒處理技術(shù)
2017-09-18 訪問量：1220
由于我國社會經(jīng)濟的快速發(fā)展和城市人口的急劇增加，城市污水處理量增加的同時也帶來了污泥處理問題，很多城市形成了“污泥圍城”的局面。國內(nèi)對于污泥的處理方法主要有填埋、焚燒和堆肥，這些方法都存在明顯的缺陷。衛(wèi)生填埋的優(yōu)點是能將污泥和其他固體廢棄物一起處理，不需要高度脫水或自然干化，操作費用較低，缺點是固體廢物填埋場選址困難，導致運輸成本增加，同時大量污泥占用寶貴的土地資源，給土壤、水體和大氣環(huán)境帶來二次污染。污泥焚燒雖然可最大限度的減容減量，在焚燒前必須脫水，另外焚燒處理一般要求其熱值在 1000KJ/kg 以上，焚燒成本是其他處理工藝的 2-4 倍，且焚燒的過程會產(chǎn)生一定量的有害氣體，例如 HCI、HF，尤其是二惡英等空氣污染物。污泥堆肥具有能耗低、可回收利用污泥中養(yǎng)分等優(yōu)點，但存在病原體擴散和重金屬污染的潛在危險。鑒于此，當前已有很多學者將污泥處理的研究熱點集中于尋求一種經(jīng)濟合理、與環(huán)境發(fā)展相適應的新的污泥處理方法，其中熱點之一是利用污泥中的灰分和可燃成分制作陶粒。
本發(fā)明的目的在于提供一種利用污泥處理方案——城鎮(zhèn)處理后的壓濾污泥、粘土燒制生物陶粒的方法。
本發(fā)明方法一方面提高了壓濾污泥在在原料中的比例，做到了污泥的資源化處理，實現(xiàn)了以廢制廢、節(jié)省土地填埋用地的目的 ；另一方面提高污泥與其他物料混合均勻度，提高了陶粒質(zhì)量和產(chǎn)量。
本發(fā)明提供燒制生物陶粒的方法，具體步驟為 ：
第一步，制備原料壓濾污泥的制備，該壓濾污泥是城鎮(zhèn)污水處理廠產(chǎn)出的剩余原始污泥經(jīng)過添加藥劑后進行機械壓濾得到，壓濾后的污泥含水率為 50%~60%。藥劑添加總量為原始污泥重量的2%~6% ；所述藥劑為三氯化鐵和粉煤灰，三氯化鐵添加量為 1%~3%，粉煤灰添加量為 1%~3% ；粘土制備，將粘土脫水干化，含水率控制在 2%~3%，然后粉碎細化，細度≤ 200 目，粘土的干化采用曬干或晾干或烘干。
第二步，攪拌配料將上述壓濾污泥和粘土混合，物料按質(zhì)量配比為，污泥 55%~65%，粘土 35%~45%，另添加壓濾污泥和粘土總重量的 0.5%~1% 的機油，加水攪拌并混合均勻，得到混合濕料。其中機油即發(fā)動機潤滑油。本發(fā)明可采用廢機油，即經(jīng)使用后混入了水分、灰塵、其他雜油和機件磨損產(chǎn)生的金屬粉末等雜質(zhì)的機油，采用廢機油做添加劑，可確保燒制的陶粒性能，并且做到了廢物的重復利用。
第三步，機械造粒
將第二步得到混合濕料用造粒機進行造粒，得到粒胚，粒徑控制在 5mm~25mm，水分控制在 16%~24%。
第四步 , 燒制陶粒
將第三步獲得的粒胚送入預熱窯進行預熱烘干，預熱烘干采取漸進式升溫，溫度范圍為 120℃ ~600℃，預熱烘干漸進時間為 15~20 分鐘。烘干后的粒胚轉(zhuǎn)入回轉(zhuǎn)窯高溫帶，采用漸進式升溫，高溫帶溫度范圍為 600℃ ~1180℃，高溫焙燒時間過程 20~25 分鐘。
第五步，冷卻篩分焙燒窯出來的高溫陶粒進入冷卻筒，冷卻過程中產(chǎn)生的熱空氣一部分作為燃燒器的助燃風，一部分作為燒成段的二次風，冷卻后的陶粒產(chǎn)品經(jīng)冷卻窯上的陶粒分級裝置設備篩選分級，得到相應規(guī)格的成品陶粒。
本發(fā)明的第一步中，所述原始剩余污泥含水率為 97%~99.5%，添加的藥劑為三氯化鐵 1%~3%，粉煤灰 1%~3%，藥劑添加總量為原始污泥重量的 2%~6% ；采用機械板框壓濾的方式，將含水率降到 50%~60% ，達到城鎮(zhèn)污水處理廠剩余污泥外運標準規(guī)定。
本發(fā)明的有益效果是 ：
⑴采用污水處理廠的含水率低于 60% 機械壓濾污泥，與粘土混合，不需要外加添加劑，并且實現(xiàn)了污泥的資源化。
⑵本發(fā)明制成的陶粒具有比表面積大、機械強度大、隔熱等特點，可在污水處理中作為生物填料。
⑶整個系統(tǒng)熱利用效率高，無固體廢物排放。
